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La termografia ha un impiego importante nell’ispezione di apparecchiature elettriche. Un componente elettrico guasto oltre ad avere un calo di rendimento e una successiva improvvisa rottura, può causare seri danni. Il rischio che un’apparecchiatura elettrica possa causare un incendio è molto frequente tanto che le compagnie assicurative hanno valutato che l’ elettricità è la principale causa d’ incendio. Un componente elettrico difettoso si surriscalda e facilmente può innescare materiali combustibili posti nelle vicinanze.
I principali problemi causa di surriscaldamento sono rappresentati nella tabella sottostante.

 

Componenti elettrici Principali cause di surriscaldamento
Interruttori
  •  connessioni allentate
  •  sovraccarico
  •  manutenzione inadeguata
Trasformatori isolati in olio
  • basso livello olio
  • raffreddamento insufficiente
Passanti isolatori
  • sovraccarico
  • connessioni allentate
  • umidità
Scaricatori di sovratensione
  • umidità
  • connessioni allentate
Conduttori, connessioni, porta fusibili, interruttori, cavi e sbarre
  • carico sbilanciato
  • elevata resistenza di contatto
  • sovraccarico

 

L’ analisi termografica IR è uno strumento molto efficace per identificare potenziali fonti di innesco o situazioni anomale che potrebbero causare incedi o fermi di produzione causati da danni elettrici. La termografia, se usata costantemente, permette di evitare fermi di produzione per guasti elettrici e se viene utilizzata assieme alle normali procedure di manutenzione può evitare guasti improvvisi che obbligano interventi di emergenza per la ripresa della produzione. I problemi riscontrati con la termocamera possono essere risolti con una programmazione degli interventi di riparazione o sostituzione, ottimizzando in questo modo la produzione. 
In questo modo si può ridurre la frequenza di guasto di impianti e macchinari proteggendo in questo modo i propri investimenti.
Diversamente di un termometro infrarossi che individua la temperatura in un solo punto localizzando quindi l’ispezione, l’ analisi IR permette di ottenere un’ immagine termica; ad esempio un quadro elettrico, a seconda delle dimensioni, può essere controllato con una singola immagine individuando con facilità eventuali serraggi allentati.
I vantaggi di un’ ispezione termografica sono molteplici ma quello fondamentale e obbligatorio per una corretta analisi è il controllo dell’ impianto elettrico sotto carico. In questo modo si ottiene un’ analisi delle apparecchiature e impianti nelle normali condizioni di lavoro.
Un’ altro beneficio da non sottovalutare riguarda le connessioni. Normalmente le connessioni elettriche presentano i seguenti tipi di anomalie: 

  • serraggio eccessivo o insufficiente 
  • corrosione e ossidazione 
  • superfici di contatto sporche 
  • dimensionamento errato 
  • assemblaggio non corretto 
  • materiali diversi come rame e alluminio 

Effettuando periodicamente una termografia nelle normali condizioni di carico durante l’ ispezione, è possibile eliminare il serraggio di routine delle connessioni. 
I vantaggi di un’ analisi termografica all’infrarosso si riscontrano con una costante osservazione dei componenti elettrici presenti in uno stabilimento. 
La prima analisi serve per creare una base di riferimento, le successive servono a valutare eventuali anomalie. 
Inpresenza di macchinari o impianti elettrici fondamentali per la produzione o in stabilimenti in cui gli impianti elettrici si trovano a lavorare in condizioni gravose come umidità, polveri, temperature elevate, atmosfera corrosiva, ecc. si consiglia di eseguire una termografia ogni 3 o 6 mesi. 
Un’ importante compagnia assicurativa come FM Global ha individuato i settori industriali che possono trarre beneficio dall’ ispezione termografica suddividendoli in base alla percentuale di incidenti accaduti : 

  • settore manifatturiero 67% 
  • settore commerciale 15% 
  • produzione e distribuzione di energia 11% 
  • altri 7%