Formazione e assistenza tecnica nei controlli non distruttivi
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controllo spessimetrico

Le misure di spessore vengono fatte sia durante la produzione che in esercizio. In produzione la prova può avere anche lo scopo di rilevare difetti e di correggere tempestivamente la produzione in modo da evitare il ripetersi del difetto su tutto il lotto. In esercizio il controllo spessimetrico ha lo scopo di verificare la presenza di corrosione e di misurarla in modo da poter fare le opportune valutazioni riguardo la resistenza meccanica del pezzo controllato.

Il controllo dello spessore è abbastanza semplice fin quando le condizioni di prova ( intese come suerfici di controllo e riflettenti, presenza o meno di difetti interni o esterni ) sono simili a quelle della calibrazione.

In presenza di superfici con difetti o difetti interni potrebbe essere necessario l’uso di uno strumento per la ricerca dei difetti e in casi estremi la misura non è possibile.

Il controllo può essere eseguito con diversi tipi di trasduttori piani e per la determinazione dei difetti può essere usata anche una sonda angolata.

Il controllo dello spessore può essere fatto con le tecniche pulse Echo  e per Trasmissione anche se la tecnica pulse Echo è quella maggiormente usata. 

Le sonde piane usate nel controllo spessimetrico sono a singolo cristallo, doppie ( doppio cristallo ),  singole con linea di ritardo e infine  utilizzando una sonda trasmittente e una ricevente per la tecnica a trasmissione.

Spessori, materiali, superficie di controllo, superficie riflettente, geometria del pezzo e rivestimenti sono parametri fondamentali a cui bisogna tener conto per l’impiego della corretta tecnica e scelta dell’attrezzatura.

La norma UNI EN 14127 Prove non distruttive – Misurazione dello spessore mediante ultrasuoni, da molte indicazioni riguardo la scelta dello strumento, dei trasduttori e delle tecniche da adottare nei diversi casi in cui il controllo con ultrasuoni dello spessore viene impiegato.

La sensibilità della misura richiesta può variare da 0,1 mm a 0,01 mm. Per raggiungere tale sensibilità l’apparto di controllo inteso come strumento – sonda – cavi deve avere una precisione rispettivamente di 0,01 mm e 0,001 mm .

 

 

 

 

Corso Controllo Ultrasuoni 

Certificazione: UNI EN ISO 9712 e a richiesta SNT-TC-1A

Dove: Monfalcone – provincia di Gorizia – Friuli Venezia Giulia c/o sede ENFAP di Via Timavo

Date Corso: 19-20-26-27 Febbraio e 05-06-12-13-19-20 Marzo, 2018

Date Corso per sola Spessimetria: 12-13-19-20-26 Febbraio, 2018

Date Esame di Certificazione: 21 Marzo, 2018 

Difetti saldatura testa a testa

Saldatura SAW testa a testa tracciatura difetti rilevati con ultrasuoni

Il controllo ultrasonoro è un metodo molto utilizzato per la sua versatilità ed efficacia, viene usato per il controllo dei difetti nelle saldature, nei materiali forgiati, nelle fusioni e nei laminati. Il controllo con ultrasuoni è molto usato anche nei controlli dei materiali in servizio, per la verifica delle corrosioni e della loro evoluzione oltre che per la ricerca delle cricche nei pezzi sottoposti a cicli di fatica.  

In totale il corso di  per il controllo ultrasuoni richiede 80 ore di formazione che includono sia la teoria che la pratica del metodo.

Per chi è interessato alla sola Spessimetria le ore di formazione sono ridotte a 40 ore. La data per l’esame di certificazione rimane comunque la stessa per entrambi i corsi (corso completo o corso spessimetria).

Nella parte teorica verranno illustrati i problemi legati agli aspetti della fisica tecnica della propagazione del fascio ultrasonoro e le regole dettate dalle principali norme applicative.

Nella parte pratica del corso saranno percorsi tutti i passaggi necessari al controllo, iniziando dalla taratura dello strumento con la costruzione delle curve DAC o AWG. Dopo aver appreso le modalità di calibrazione dello strumento si passa al controllo dei difetti su pezzi campione. Saranno utilizzati pezzi campione di tipologie / produzioni diverse ( saldature, forgiati, laminati e fusioni ) in modo da poter confrontare le differenze nell’applicazione del metodo.

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