Formazione e assistenza tecnica nei controlli non distruttivi

controllo spessimetrico

Le misure di spessore vengono fatte sia durante la produzione che in esercizio. In produzione la prova può avere anche lo scopo di rilevare difetti e di correggere tempestivamente la produzione in modo da evitare il ripetersi del difetto su tutto il lotto. In esercizio il controllo spessimetrico ha lo scopo di verificare la presenza di corrosione e di misurarla in modo da poter fare le opportune valutazioni riguardo la resistenza meccanica del pezzo controllato.

Il controllo dello spessore è abbastanza semplice fin quando le condizioni di prova ( intese come suerfici di controllo e riflettenti, presenza o meno di difetti interni o esterni ) sono simili a quelle della calibrazione.

In presenza di superfici con difetti o difetti interni potrebbe essere necessario l’uso di uno strumento per la ricerca dei difetti e in casi estremi la misura non è possibile.

Il controllo può essere eseguito con diversi tipi di trasduttori piani e per la determinazione dei difetti può essere usata anche una sonda angolata.

Il controllo dello spessore può essere fatto con le tecniche pulse Echo  e per Trasmissione anche se la tecnica pulse Echo è quella maggiormente usata. 

Le sonde piane usate nel controllo spessimetrico sono a singolo cristallo, doppie ( doppio cristallo ),  singole con linea di ritardo e infine  utilizzando una sonda trasmittente e una ricevente per la tecnica a trasmissione.

Spessori, materiali, superficie di controllo, superficie riflettente, geometria del pezzo e rivestimenti sono parametri fondamentali a cui bisogna tener conto per l’impiego della corretta tecnica e scelta dell’attrezzatura.

La norma UNI EN 14127 Prove non distruttive – Misurazione dello spessore mediante ultrasuoni, da molte indicazioni riguardo la scelta dello strumento, dei trasduttori e delle tecniche da adottare nei diversi casi in cui il controllo con ultrasuoni dello spessore viene impiegato.

La sensibilità della misura richiesta può variare da 0,1 mm a 0,01 mm. Per raggiungere tale sensibilità l’apparto di controllo inteso come strumento – sonda – cavi deve avere una precisione rispettivamente di 0,01 mm e 0,001 mm .

 

 

 

 

Corso Controllo Ultrasuoni 

Certificazione: UNI EN ISO 9712 e a richiesta SNT-TC-1A

Dove: Monfalcone – provincia di Gorizia – Friuli Venezia Giulia c/o sede ENFAP di Via Timavo

Date Corso: 19-20-26-27 Febbraio e 05-06-12-13-19-20 Marzo, 2018

Date Corso per sola Spessimetria: 12-13-19-20-26 Febbraio, 2018

Date Esame di Certificazione: 21 Marzo, 2018 

Difetti saldatura testa a testa

Saldatura SAW testa a testa tracciatura difetti rilevati con ultrasuoni

Il controllo ultrasonoro è un metodo molto utilizzato per la sua versatilità ed efficacia, viene usato per il controllo dei difetti nelle saldature, nei materiali forgiati, nelle fusioni e nei laminati. Il controllo con ultrasuoni è molto usato anche nei controlli dei materiali in servizio, per la verifica delle corrosioni e della loro evoluzione oltre che per la ricerca delle cricche nei pezzi sottoposti a cicli di fatica.  

In totale il corso di  per il controllo ultrasuoni richiede 80 ore di formazione che includono sia la teoria che la pratica del metodo.

Per chi è interessato alla sola Spessimetria le ore di formazione sono ridotte a 40 ore. La data per l’esame di certificazione rimane comunque la stessa per entrambi i corsi (corso completo o corso spessimetria).

Nella parte teorica verranno illustrati i problemi legati agli aspetti della fisica tecnica della propagazione del fascio ultrasonoro e le regole dettate dalle principali norme applicative.

Nella parte pratica del corso saranno percorsi tutti i passaggi necessari al controllo, iniziando dalla taratura dello strumento con la costruzione delle curve DAC o AWG. Dopo aver appreso le modalità di calibrazione dello strumento si passa al controllo dei difetti su pezzi campione. Saranno utilizzati pezzi campione di tipologie / produzioni diverse ( saldature, forgiati, laminati e fusioni ) in modo da poter confrontare le differenze nell’applicazione del metodo.

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